注塑過程中最重要的工藝條件是影響塑化流動和冷卻的溫度、壓力、速度和相應的各個作用時間。而這些因素之間又是相互影響和制約的，如提高熔體、模具溫度，則可以降低注射壓力和速度等，反之則需要增加注射壓力和速度。

各種工藝條件中影響的核心在于塑料的粘度變化，這一點對于注射過程中參數(shù)的合理選擇以及相互之間的影響至關重要。

在注射過程中采用高速注射存在以下優(yōu)點：

• 提高塑料的流程，有利于薄壁制件的成型；

• 提高制品的表面光澤度；

• 可以提高熔接線的強度，使熔接紋不明顯；

• 防止產生冷卻變形等。

在注射過程中采用低速注射存在以下優(yōu)點：

• 防止成型制品產生飛邊；

• 防止產生噴射紋和流動紋；

• 防止產生燃燒印；

• 防止塑料熔體產生夾氣現(xiàn)象；

• 防止產生分子取向變形等。

高速注射的優(yōu)點也正是低速注射的缺點，反之亦然。因此，在注射過程中采用高速和低速的組合就可以充分利用各自的優(yōu)點，避免各自的缺點，從而保證產品的質量和工藝的經(jīng)濟性。

也就是我們平常所指的多級注射技術，這在現(xiàn)代注塑機上已普遍使用。目前大多中型以上的注塑機已有五～六級注射壓力、速度變化以及三～四級保壓壓力變化（因保壓階段，熔體已充滿型腔，此時熔料經(jīng)保壓壓力流入型腔的補縮料已經(jīng)有限，故保壓速度的影響不大）。